Wussten Sie, dass die Herstellung eines echten, traditionellen japanischen Katanas mehrere Monate dauern kann? Kennen Sie all die feinen Schritte, die ein Meisterschmied unternimmt, um ein Katana scharf, schärfer und dennoch stabil zu machen? Wahrscheinlich nicht, aber Sie sollten wissen, dass die Herstellung eines traditionellen Katanas eine fast heilige Kunst ist. Die Schmiedemeister führten ein ganzes Ritual durch. In der Schmiede wurde ein Shinto-Altar aufgestellt, und vor Beginn der eigentlichen Arbeit standen Gebete, Bäder und Reinigungen auf dem Programm. Wenn Sie also alle Geheimnisse der Herstellung eines traditionellen Katanas kennenlernen möchten, folgen Sie dem Leitfaden.
Die Schmiedearbeit an einem Katana
Zuallererst werden wir uns mit dem verwendeten Metall beschäftigen. Dazu muss man wissen, dass das Eisenerz in Japan mit einem Eisengehalt von weniger als 1 % von schlechter Qualität ist. Aus diesem Grund haben die Schmiedemeister sehr lange an dem Grundmaterial gearbeitet, um am Ende Schwerter herstellen zu können, die sowohl widerstandsfähig als auch scharf sind.
Der Schmiedemeister wird also dieses Eisen gewinnen müssen. Dazu muss er den schwarzen eisenhaltigen Sand, das Erz, schmelzen, indem er ihn einer sehr hohen Temperatur von etwa 1400 Grad aussetzt. Er braucht nicht weniger als 8 Tonnen Sand, um am Ende etwa 500 kg brauchbaren Stahl zu erhalten. Dieses Eisen, das bei diesem Vorgang entsteht, wird als Tamahagane oder 玉鋼 bezeichnet. Dieses muss, um von hoher Qualität zu sein, unter guten Bedingungen abgebaut worden sein. Die Zufuhr von Kohlenstoff, seine Menge und die Wahl des richtigen Zeitpunkts für die Zugabe bestimmen die Eigenschaften des Tamahagane. In diesem Bereich hat jeder Schmied sein eigenes Know-how, das er sorgfältig für sich behält.
Dann presst der Schmied die Tamahagane-Stücke zusammen, drückt sie flach und formt sie zu einer Art Fladen, der erhitzt wird, bis er rot ist, und dann in sehr kaltem Wasser abgekühlt wird. Sie werden dann in noch kleinere Stücke zerbrochen. Dadurch werden Verunreinigungen aus dem Metall herausgelöst und die Stücke nach ihrem Kohlenstoffgehalt sortiert. Die stark kohlenstoffhaltigen Stücke sehen eher grau aus und werden zu einem harten Stahl verarbeitet, der die Schneidfähigkeit des Schwertes verbessert. Der Name dieses Stahls wird Hadagane genannt.
Shingane, der weiche Stahl, hat eine weißere Körnung und wird dem Schwert mehr Flexibilität verleihen, damit es weniger brüchig wird. Aus den Plättchen werden mindestens zwei Steine hergestellt, einer aus Shingan und der andere aus Hadagan. Diese werden einzeln laminiert. Das Metallbrot wird gehämmert, dann in die Länge gezogen und mindestens 15 Mal gefaltet. Traditionell musste dies 23 Mal geschehen. Schließlich besteht der letzte Schritt dieses Teils der Arbeit darin, diese Ziegelsteine zusammenzufügen, um die Klinge herzustellen und ihr ihre Form zu geben. Auch hier hat jeder seine eigene Methode, die ein anderes Schwert als das seiner Kollegen ergeben wird.
Es ist die ganze Kunst und das Know-how, die ein traditionelles japanisches Schwert zu einer wertvollen Waffe machen. Das Material muss so ausgewogen sein, dass eine scharfe Waffe entsteht und gleichzeitig ein Schwert, das Stößen standhält. Die anschließende Härtung trägt ebenfalls dazu bei, der Klinge Schärfe zu verleihen und sie gleichzeitig flexibel zu halten, damit sie nicht bricht.
Das Härten der Klinge
Um diese besonderen Eigenschaften zu erreichen, wird die Klinge teilweise gehärtet, was auch als selektive Härtung bezeichnet wird. Die Klinge wird auf etwa 800 Grad erhitzt, bevor sie in Wasser getaucht wird, nachdem sie teilweise mit einer Art Beschichtung versehen wurde. Bei diesem Vorgang wird die Klinge teilweise mit einer Mischung aus Ton, Kieselerde, Holzkohle und anderen Zutaten, die für jeden Schmied besonders sind, bedeckt.
Der Bereich der Klinge, der auf diese Weise bedeckt wird, entspricht dem Rücken und den Flanken. Durch das Einwickeln isoliert man die Stellen, die geschmeidig bleiben sollen, von der Hitze. Wenn man die Klinge ins Wasser legt, kühlt der durch die Lehmmischung geschützte Teil langsamer ab, wodurch der Stahl flexibler bleibt. So ist die Schwertklinge besser in der Lage, Schlägen und Drehungen standzuhalten. Der ungeschützte Teil des Schwertes, die Schneide, kühlt hingegen sehr schnell ab und erhält dadurch eine maximale Härte. So kann man mit diesen beiden Eigenschaften des Stahls spielen und versuchen, das Beste aus jeder Eigenschaft herauszuholen.
Außerdem kommt es beim Zusammentreffen zu einem thermischen Schock, der die berühmte Härtungslinie, den sogenannten Hamon, erzeugt. Dieser Hamon ist von Schmied zu Schmied, von Schule zu Schule unterschiedlich. Es gibt 53 verschiedene Arten. Man kann sagen, dass der Hamon zur Signatur eines Schwertes beiträgt, indem er hilft, den Schmied zu identifizieren, der an der Entwicklung des Schwertes gearbeitet hat.
Bevor der Schmied seinen Säbel dem Meisterpolierer anvertraut, wird er ihn grob polieren, um zu überprüfen, ob die Klinge seinen Vorstellungen entspricht. So kann er überprüfen, ob die Härtungslinie gut geformt ist und ob der Stahl fest und homogen genug ist. Wenn er damit zufrieden ist, wird er sie dem Togishi oder 研ぎ師, dem Handwerker, der für das Polieren zuständig ist, übergeben.
Das Polieren der Klinge
Das Polieren einer Katana-Klinge ist eine Kunst für sich. Aus diesem Grund wurde der Togishi, der Handwerker, der mit dieser Aufgabe betraut war, als Meister angesehen, genauso wie der Schmied. Dieser Handwerker schärft die Klinge nicht einfach nur, sondern es ist eine echte Arbeit, die alle Eigenschaften der Klinge zum Vorschein bringt. Übrigens hat der Togishi auch das sogenannte Klingenlesen gelernt. Wenn er eine Klinge betrachtet, wird er sie als Ganzes beurteilen und erst dann kann er mit der mechanischen Arbeit beginnen.
Der erste Teil seiner Aufgabe ist eine Arbeit, die als Ji-Togi oder 地磨ぎ bezeichnet wird. Dabei werden die Rostspuren entfernt und die Form der Klinge nach dem Können des Schmieds überarbeitet. Dies ist eine heikle und wichtige Aufgabe, da ein Fehler in diesem Stadium die Klinge völlig beschädigen könnte. Um diese Aufgabe zu erledigen, verwendet der Schleifer eine ganze Reihe von Schleifsteinen, beginnend mit dem aggressivsten. Jeder hat seine eigenen Besonderheiten. Der erste verleiht der Klinge ihre spezifische Form. Die nächsten entfernen die Spuren, die die vorherigen hinterlassen haben. Der letzte Schritt hebt vor allem die Maserung der Klinge hervor.
Die Gesamtheit der folgenden Arbeitsschritte wird als Shiage oder 仕上げ bezeichnet. Dies ist eine Arbeit, die eher ästhetischer Natur sein wird und auch präziser ist. Sie besteht aus mehreren Schritten, die jeweils ihre eigene Besonderheit haben. So werden kleine Steine von 3 bis 5 mm Größe verwendet, um die Schneide der Spitze zu polieren. Eine Mischung wird mit Öl aufgetragen, um eine dunklere Seite der Klinge hervorzuheben und die Festigkeit der Maserung zu verstärken. Einer der Schritte wird dem Stahl mit einer Art Stift mit abgerundeter Metallspitze ein spiegelartiges Aussehen verleihen. Kleine ovaloide Steine werden dem oberen Teil des Hamons ein weißes Aussehen verleihen. Die Härtungslinie der Spitze, die im Kissaki (Spitze) als bōshi bezeichnet wird, wird ebenfalls gebleicht, während der yokote (der Grat, der die Spitze vom Rest der Klinge trennt) ein Finish erhält, um seine Markierung optisch zu verschönern.
Dies sind die verschiedenen Prüfungen, aus denen sich der Shiage zusammensetzt. Erst wenn dieses Stadium erreicht ist, kann ein Schwert als fertig angesehen werden. Ein Schnitttest, der Tameshi Giri, überprüft, ob das Katana den Erwartungen entspricht.
All diese Handwerker, man kann sogar von Meistern sprechen, werden ihr Wissen weitergegeben und wahre Kunstwerke geschaffen haben. Auch wenn heutzutage einige dieser Schritte dank moderner Methoden und technischer Fortschritte vereinfacht wurden, ist die Herstellung eines Katanas immer noch eine kleine Meisterleistung, die eine lange Tradition und eine echte Schwertkultur, die Seele des Samurai, offenbart.
